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Mejoras energéticas en la industria agroalimentaria

| 23rd Mayo 2017 |

Cómo ahorrar energía en los procesos industriales en la fabricación de transformados vegetales

En España los consumos energéticos son muy a menudo el mayor gasto de la empresa, detrás de los recursos humanos. En concreto, en la industria agroalimentaria, pueden llegar a representar un 58% del resultado del ejercicio anual. Apostar por la eficiencia energética para reducirlos es, por tanto, una estrategia de liderazgo en costes en una industria marcada por la alta competencia nacional. Teniendo en cuenta que la eficiencia energética puede traer ahorros anuales del 20% en la factura energética, es indudable la oportunidad que representa la transición que mejore el rendimiento de las instalaciones para ganar en competitividad.

Eficiencia energética en la industria agroalimentaria: cuáles son los gastos principales de energía

Los procesos que forman parte de la cadena de fabricación de envasados de origen vegetal se pueden resumir, con evidentes variaciones según el producto, en esta línea procesal: recepción de materia prima, limpieza de ésta, selección y clasificación, pelado, corte y troceado, escalfado o enfriado y finalmente, fritura.  

Los consumos energéticos que participan en estos procesos son múltiples y tienen diversos orígenes, aunque sin duda el que más impacto tiene en los costos son la pasteurización y la esterilización, procesos para eliminar los microorganismos y que representan un 40% del consumo total de vapor. También el escaldado y los tratamientos térmicos, que requieren de una fuente de calor, son grandes generadores de vapor, implicando un consumo de combustible nada desdeñable. Hay que anotar que el combustible que se consume en una caldera puede suponer entre un 68% y un 97.2% del gasto energético total en una fábrica y que del total de las pérdidas de energía un 40% se va en forma de vapor.

Sin duda el frío también es protagonista indiscutible en el volumen de consumo energético: los procesos de congelación o enfriamiento de vegetales son grandes generadores de energía, y no hay que olvidar el hecho de que el 85% del gasto eléctrico total en almacenamiento se va en los procesos de congelación. 

¿Cuáles son las mejoras energéticas para abaratar costos de fabricación?

Al ser las grandes consumidoras de energía en la industria agroalimentaria, hay que hacer especial inciso en la eficiencia energética de las calderas: analizar las condiciones en las que se realiza la combustión, realizar un mantenimiento periódico para vigilar las emisiones de gases e implementar diversas medidas según el caso: instaurar sistemas de control con corrección de medidas para regular automáticamente la relación aire-combustible; optimizar el aislamiento para que la temperatura exterior mayor no sea mayor que 35ºC; asegurarse de que el uso de agua está libre de sales minerales para prevenir averías; implementar sistemas para recuperación de los condensados y de calor residual para mejorar el rendimiento; instalar sistemas de absorción para la refrigeración o mejorar el sistema de distribución del vapor para evitar fugas de calor son algunos ejemplos.

Habrá que hacer hincapié asimismo en los sistemas de generación de frío. La congelación de los productos vegetales se suele realizar con túneles de aire y de placas verticales. Entre las mejoras energéticas a implementar se puede sustituir, en los túneles de congelación, el compresor por uno de doble etapa que genere mayor capacidad refrigeradora con la misma potencia. También un redimensionado del túnel es una medida a contemplar: con uno demasiado grande el aire se enfría más de lo preciso, lo que implica mayor gasto. De nuevo, los controles periódicos de instalaciones para evitar averías y fugas de gases es otro de los mínimos para garantizar el óptimo rendimiento energético.

Otras mejoras energéticas interesantes en la industria son las posibles optimizaciones en iluminación, integrando componentes de menor consumo y apostando por la luz solar, además de sistemas de control para evitar el consumo superfluo. También el aire comprimido es otro uso a contemplar en cuanto a eficiencia energética se refiere: optimizar herramientas que funcionan con aire comprimido que pueden funcionar a mayor presión de las que necesita, realizar un mantenimiento adecuado para que no haya pérdidas de aire u optimizar la presión para que sea lo más baja posible son algunas de las mejoras que traerán ahorro energético a la empresa.

Con presencia en 7 países, contamos con amplía experiencia en reducción de gastos energéticos. Más de 600 proyectos desarrollados y 120MWp de plantas solares.

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